Reference

Predstavljamo vam referenčne zgodbe digitalizacije strojev in proizvodnih procesov. Nekatere zgodbe so lokalne, druge so globalne reference zastopanih principalov. Vsebina se sproti dopolnjuje.

Digitalizacija strojev

Slovenija - proizvajalec strojev za izdelavo manjših plastičnih delov

Proizvajalec strojev za obdelavo in manipulacijo manjših plastičnih kosov je za potrebe daljinskega spremljanja strojev (kateri se nahajajo po različnih lokacijah na svetu) začel vgrajevati modeme Ewon Flexy. Preko VPN dostopa imajo programerji instanten dostop do strojev, kar je velika prednost v vzdrževalno-garancijski dobi, ter ko so potrebne razne manjše spremembe v nastavitvah stroja. Druga prednost uporabe modemov Ewon Flexy-ja je KPI funkcionalnost, ki projektantom in programerjem v web vmesniku M2Web omogoča hiter pregled nad uspešnostjo delovanja strojev. Z barvami (rdeča, rumena in modra) označeni KPI indikatorji v obliki številk in besede opozarjajo o pomembnih dejavnikih (proizvodne količine, temperatura, odstopanje ustreznosti kosov in ustreznost teže). Proizvajalec strojev hkrati opaža da ponekod končni uporabniki strojev v sklopu digitaliziranja proizvodnih obratov modem Ewon Flexy uporabljajo tudi kot OPC UA Server za lokalno integracijo strojev na IT/odločevalne nivoje.

Slovenija - sistemski integrator na področju HVAC tehnike

Sistemski integrator se ukvarja s projektiranjem in izvedbo sistemov ogrevanja, hlajenja in klimatizacije (toplotne črpalke za ogrevanje prostorov/vode, kotlovnice, hladilni sistemi/agregati, drsališča). V svojih aplikacijah uporabljajo modeme Ewon Flexy ter Talk2M PRO paket za prenos podatkov in vzpostavljanje podatkovnih funkcij. Modemi Ewon Flexy se uporabljajo za oddaljeni VPN dostop do PLC krmilnikov in HMI panelov ter za podatkovne funkcije. Podatkovne funkcije obsegajo vzpostavitev KPI indikatorjev, zgodovinsko zapisovanje podatkov in alarme. KPI indikatorji in parametri zgodovinskega zapisovanja so izbrani glede na aplikacijo, večinoma gre za analogne vrednosti tlakov, temperatur in nivojev. E-mail alarmi omogočajo sporočanje kritičnih vrednosti in napak v procesu hlajenja/ogrevanja. Več manjših alarmov je združenih v en skupni, ki aktivira e-mail alarm. Podatkovne točke za alarmiranje, zgodovinsko zapisovanje in KPI indikatorje so vzpostavljene preko IO strežnika. Sistemski integrator z naštetimi funkcijami omogoča proaktivno spremljanje svojih inštalacij, kar prinaša časovne in finančne prihranke ter hitro tehnično podporo za stranke.

Slovenija - proizvajalec plastičnih izdelkov za splošno rabo

Lastnik proizvodnega podjetja z manjšim strojnim parkom (6 strojev) se je v preteklosti srečeval z izzivom centraliziranega spremljanja svojih proizvodnih procesov. Pri tako majhnem strojnem parku se investicija v večjo digitalizacijo ni izplačala, enostavno rešitev pa so v podjetju našli v modemih Ewon Flexy, ki v okviru portala M2Web omogočajo tudi funkcionalnost Web HMI Server zaslonov. Slednja funkcionalnost omogoča pregledovanje dinamičnih HMI zaslonov preko spletnega portala v skoraj realnem času. Z namestitvijo Flexy modemov na proizvodne stroje in izdelavo osnovne HMI vizualizacije je sedaj mogoče daljinsko in lokalno pregledovati količine in uspešnost delovanja strojev. Cilj osnovne centralizacije manjšega strojnega parka in njegove HMI vizualizacije je tako dosežen.

Stroji Elsner za navijanje, pakiranje in zlaganje izdelkov

Strojegradnik Elsner proizvaja stroje za navijanje, pakiranje in zlaganje izdelkov. Po svetu imajo več kot 3000 strojev v 60 državah. Pred mnogimi leti so začeli uporabljati modeme Ewon Flexy, da bi svojim inženirjem omogočili oddaljeno povezljivost s stroji ter da bi strankam zagotovil takojšnje odpravljanje težav in podporo. V zadnjem času Elsner izkorišča rešitve Talk2M za spremljanje uspešnosti strojev ter zagotavlja IoT aplikacijo za prediktivno vzdrževanje, vpogled v produktivnost in za oddaljeno diagnostiko. Prednost Elsnerjevih strojev je v temu, da končnim uporabnikom strojev nudijo takojšnjo oddaljeno podporo v primeru napak preko funkcij daljinskega dostopa ter nadzorne plošče za natančnejše spremljanje opreme in proaktiven pristop glede delovanja strojev.

Packaging Automation - stroji za pakiranje hrane v embalažne pladnje

Proizvajalec strojev Packaging Automation za pakiranje hrane v embalažne pladnje svojim kupcem (proizvajalcem hrane) nudi stroje z 1. vizualizacijo pakiranja v realnem času, 2. z nadzorom proizvodnje in 3. z vključenimi orodji za odpravljanje napak. Naštete funkcionalnosti minimizirajo čase izpada v zahtevni panogi, kjer so pomembni količinski in časovni prihranki. Stroji so namenjeni zapiranju pladnjev in polnjenju posod, kar se uporablja v številnih aplikacijah v živilski industriji, vključno s pakiranjem svežih proizvodov, mehkega sadja, rib, morskih sadežev, mesa, pripravljenih jedi in sendvičev ter nadevov za pudinge in omake. Pakirne linije omogočajo razgneščevanje pladnjev, transport, polnjenje pladnjev in zapiranje folije. Pakirni stroji so opremljeni z Ewon Flexy modemi, ki omogočajo daljinsko diagnostiko in vizualizacijo proizvodnih podatkov strojev v realnem času.

Sam daljinski dostop do naprav in diagnostika napak (ne glede na to kje se stroj nahaja), omogočata hitrejšo identifikacijo vzroka težave, uporabnikom strojev pa omogočata visoko raven proizvodnje in izboljšano OEE (skupno učinkovitost opreme). Naštete funkcionalnosti so kritične za »24/7« podporo strankam, uporabnikom strojev je omogočen "živ", na spletu baziran pregled njihovih strojev in trenutnega stanja stroja (aktiven/neaktiven), kot tudi živo statistiko proizvodnega procesa, trenutno hitrost delovanja in zgodovinske podatke o zastojih in spremembe strojnih parametrov. Razvite so mobilne nadzorne plošče, ki omogočajo primerjavo OEE statistike po različnih proizvodih na vsakem stroju, kar pomaga pri identifikaciji proizvodnih trendov ter oscilacij uspešnosti glede na izmeno in proizvodno linijo.


Packaging Automation je rešitev daljinskega dostopa in naprednih podatkovnih funkcij začel uporabljati po temu, ko je izvedel raziskavo potreb pri svojih strankah. Predvsem so se želje končnih uporabnikov strojev navezovale na žive proizvodne podatke v realnem času, KPI indikatorje, hitrost strojev, informacije o odpadkih, učinkovitosti, revizijskih sledeh, alarmih in podobno.

Zajem podatkov in Connectivity

Slovenija - proizvajalec v avtomobilski industriji

Slovensko podjetje, sicer del multinacionalke, deluje v avtomobilski panogi. Pred leti so želeli začeti spremljati podatke o učinkovitosti celotnega strojnega parka. Predhodno so na ravni strojnega parka morali vzpostaviti Ethernet žični protokol, kar je bil predpogoj za povezljivost približno 50 strojev in proizvodnih linij na centralni strežnik. Na slednjem je nameščen Kepware OPC strežnik (Manufacturing Suite, DataLogger in Euromap63) za centralizacijo zajetih podatkov. Zajeti podatki iz proizvodnih strojev se zapisujejo v SQL bazo, s pomočjo internega IT oddelka pa se sproti razvija sistem poročanja. Preko slednjega se pripravljajo informacije za odločanje na različnih nivojih podjetja.

Slovenija - proizvajalec v avtomobilski industriji

Podjetje (del multinacionalke) iz avtomobilske panoge se je odločilo vzpostaviti sistem za spremljanje podatkov o učinkovitosti strojnega parka na treh lokacijah. Osnova za omenjeni sistem je bila centralizacija podatkovnih tokov preko internega Ethernet omrežja na posameznih lokacijah na lokalne strežnike. Na vsakem od lokalnih strežnikov se je namestil Kepware OPC strežnik in OPC Router. Iz dveh (od skupno treh) lokacij se podatki posredujejo na glavno (tretjo) lokacijo, kjer se zapisujejo v SQL bazo podatkov. Zbrani podatki iz nivoja proizvodnje se preko SQL baze posredujejo v interni MES sistem.

Adria regija - proizvajalec cementnih izdelkov

Podjetje, proizvajalec cementnih izdelkov, je za svoje izdelke potrebovalo sledljivost in nadzor kakovosti. Proizvodni proces je stabilno deloval že dlje časa, a mu je manjkala

sledljivost – občasno se je izkazalo, da končni izdelek ne ustreza zahtevam kupca glede kakovosti, prav tako ni bilo mogoče izslediti točke napake ali izvor nezadostnih količin v proizvodnem procesu, kar je vodilo v slabo kakovost izdelka. Podjetje je razmišljalo o rešitvi, ki bi na podlagi podatkovnih tokov omogočalo sledljivost in nadzor kakovosti.

V sodelovanju s strokovnjaki za proizvodni proces je bilo določeno najpomembnejše merilno mesto evidentiranja, vrednotenja in arhiviranja. Na ta način se lahko sprožijo preventivna opozorila in zagotovi sledljivost. Za vir podatkov za ključna merilna mesta je bil izbran PLC krmilnik, za arhiviranje podatkov je bila določena SQL baza podatkov, za uporabniški vmesnik pa so bila izbrana spletna poročila. Vse je bilo jasno, razen vprašanja, kako prenesti podatke iz PLC krmilnika v SQL bazo podatkov. Na tej točki se je za vmesno programsko opremo izbral OPC Router. Kot vir podatkov in sprožilec/trigger je bil uporabljen odjemalski vtičnik OPC UA, kot ciljna destinacija pa MS SQL Server vtičnik. Pri izbiri vmesne programske opreme se uporabnik ni osredotočal zgolj na trenutni primer uporabe, temveč tudi na možnost širitve aplikacije in ostalih procesov v proizvodnem obratu v prihodnosti – posebej se je upoštevalo možne dobavitelje, protokole, izvore podatkov ter samo skladiščenje podatkov.

Srbija - proizvajalec v avtomobilski industriji

Večji proizvajalec v avtomobilski industriji je pred časom želel vzpostaviti sistem za pridobivanje proizvodnih podatkov iz svojega strojnega parka (linije, pogoni, stroji za brizganje plastike in ostala oprema). V interni nadzorni sistem so preko Kepware OPC strežnikov povezali stroje, linije in ostala postrojenja. Zaradi specifik v proizvodni arhitekturi (raznolikost protokolov, PLC krmilnikov in ostalih naprav) je do izraza prišla številčna podpora gonilnikov za najbolj raznolike industrijske naprave. Dobra standardizacija na nivoju PLC opreme omogoča optimizirano vzdrževanje in obnavljanje KEPWARE OPC strežnikov.

Adria regija - proizvajalec cementnih izdelkov

Eden izmed večjih proizvajalcev cementnih izdelkov v Adria regiji je s pomočjo Kepware OPC strežnikov učinkovito povezal PLC krmilnike, razne senzorje, tehtnice in ostale analitske naprave. Ciljna destinacijo podatkovnih tokov je centralni SCADA sistem, preko katere se precizno upravlja z zahtevno proizvodnjo cementnih izdelkov. V naslednji fazi se planira še dodatna nadgraditev sistema z digitalizacijskimi in nadzornimi orodji.

Adria regija - OIL & GAS distribucija

Eden izmed večjih sistemov distribucije naftnih derivatov in plina že desetletje uporablja redundantni sistem Kepware OPC strežnikov za spremljanje Float računalnikov. Slednji upravljajo postrojenja v distribucijski mreži. Distributer naftnih derivatov in plina lahko s pomočjo iz ene lokacije učinkovito spremlja in upravlja celotno omrežje distribucijskih točk preko SCADA sistema.

Turčija - proizvodno podjetje v papirni industriji

Podjetje v papirni industriji uporablja sistem za nadzor kakovosti (QCS) na prvem strežniku za pridobivanje vrednosti povezanih s papirjem (nanašajo se na kakovost zaloge

papirja). Na drugem strežniku se distribuirani nadzorni sistem (DCS) uporablja za pridobivanje podatkov, povezanih s procesom (npr. hitrost proizvodne linije, temperatura in podobno) ter za uspešno izvajanje proizvodnega procesa. Oba sistema imata OPC DA strežnike Kepware za pretvorbo podatkov iz OPC DA v OPC UA. OPC Router z OPC UA

Client vtičnikom dopolnjuje OPC DA strežnika na QCS strežniku za povezovanje TAGov med QCS in DCS. Drugi OPC Router z dodatnim vtičnikom za MS SQL Server in inrayjev Factory Application Server (FAS) sta nameščena na dodatnem strežniku za zbiranje in pošiljanje vseh podatkov v MS SQL Server bazo podatkov. S Factory Application strežnikom se generirajo poročila (dnevna, tedenska in mesečna) v skladu s specifikacijami stranke, povezani podatki in nekateri izračuni, kot so OEE, razpoložljivost naprav in podobno.

Greiner Packaging - proizvajalec plastične embalaže

Podjetje Greiner Packaging, proizvajalec inovativne plastične embalaže iz Avstrije, se je pred leti uspešno spopadlo z izzivi digitalizacije. Njihove izdelke, plastično embalažo in plastične dele za prehrambeni in neprehrambeni sektor proizvajajo v ZDA, Mehiki in Indiji, s čimer oskrbujejo mednarodne stranke, kot so Nestlé, Danone ali proizvajalci v avtomobilski industriji.


V podjetju so izbrali OPC platformo KEPServerEX za povezovanje posameznih strojev v različnih obratih. Implementacija se je začela z uporabo demo različice, kmalu je testna različica prešla v proizvodno verzijo, s pomočjo katere so testirali in povezali vse proizvodne stroje. Končna izbira za povezavo vseh strojev je bila licenca Manufacturing Suite KEPServerEX, ki omogoča povezave z različnimi proizvodnimi napravami, vključno s transakcijami branja in pisanja. V prvem letu se je Manufacturing Suite implementiral v skupno treh obratih, ker pa je bila uvedba zelo uspešna, se je implementacija začela tudi v drugih državah. OPC Server platforma Kepware povezuje približno 500 strojev v 11 obratih, kjer lokalno pridobiva podatke ter jih preko protokola SQL s pomočjo OPC Routerja pripelje v sedež Greiner Packaginga. Tu so podatki obdelani in hkrati postanejo berljivi – za potrebe MES sistema, ki deluje na lastni SAP bazi podatkov.« Predhodno je stari podatkovni sistem v Avstriji zbiral podatke in jih ovrednotil čez noč, prenos pa zdaj poteka v realnem času in 24 ur na dan. Pridobivanje podatkov preko OPC Serverja in OPC Routerja traja približno eno do dve sekundi, skupno pa se prenese okoli 1,2 GB podatkov na dan. Podatki so iz strojev pridobivani vsako sekundo in sprotno končujejo v SAP MES sistemu. V primeru napak je vire napak mogoče zelo natančno lokalizirati. V vsakem trenutku, 24 ur na dan, se v realnem času spremlja koliko strojnih ciklov in katera naročila se trenutno izvajajo. Z majhnimi prilagoditvami časa cikla je mogoč prilagodljiv odziv na nihanja zmogljivosti, okvare strojev in vzdrževanje.

Greiner Packaging v svojih obratih uporablja stroje za brizganje plastike in globoko vlečenje plastike ter razne tehnologije za dekoracijo (tiskanje, etiketiranje, ovijanje ali etiketiranje v kalupu). Ključnega pomena za povezovanje strojev za brizganje plastike je gonilnik EUROMAP 63. Gonilnik EUROMAP 63 se povezuje neposredno z brizgalnimi stroji z uporabo OPC komunikacijske tehnologije ter zagotavlja varen kanal za informacije iz avtomatiziranih linij in neodvisnih naprav. Prek drugih vtičnikov KEPServerEX je mogoče podatke strojev za brizganje uporabiti na različne načine, OPC strežnik pa poljubnemu številu odjemalskih aplikacij omogoča poizvedovanje in uporabo podatkov na različne načine. Uvedba OPC tehnologije je Greinerju omogočila tudi izračun KPI indikatorjev - tako je mogoče odčitavanje in izboljšanje OEE (skupna učinkovitost naprav).

Vizualizacija procesov

Continental AG - proizvajalec pnevmatik

Eden izmed večjih globalnih proizvajalcev avtomobilskih pnevmatik je Continental, ki poleg proizvodnje pnevmatik proizvaja tudi elektronske sisteme za avtomobilsko industrijo. Continental je v preteklosti želel posodobiti procesni analizni in krmilni sistem za proizvodnjo pnevmatik za tovornjake, avtobuse in tovorna vozila v 18 ločenih lokacijah po celem svetu. Cilj podjetja je bil razviti sistem, ki bi zmogel zbirati podatke v realnem času iz proizvodne opreme za analizo in optimizacijo procesov in izdelkov. Interni razvojni projekt se je imenoval "DOPAC", kar pomeni »Database for Online Process Analysis and Control«. Pilotni projekt se je začel leta 2016 v obratu v Puchovu na Slovaškem, z enoletnim prototipnim testiranjem ICONICS-ovega HMI/SCADA vmesnika. Continentalov novi sistem je bil namenjen nadzoru in nenehnemu izboljševanju proizvodnih procesov podjetja, kar je temeljilo na statističnemu nadzoru procesov (SPC) oziroma merjenju podatkov pomembnih za delovanje izdelka. Sestavljena je bila delovna skupina, ki je jasno opredelila IT-zahteve podjetja, katere so se nanašale na ustreznost podatkov o uspešnosti. Med pilotno fazo je Continental prioritiziral pričakovane osnovne funkcionalnosti njihovega novega sistema - visoko na seznamu je bilo zbiranje podatkov v realnem času, takoj za tem pa redundantna arhitektura, vključno z medpomnjenjem podatkov pri virih podatkov. Za podjetje so visoko pomembni bili tudi visok nivo kompresije podatkov, mapiranje podatkov in sistemska integracija specifikacij.


Naslednja na seznamu prednostnih nalog podjetja je bila procesna analiza. Izbrani sistem je moral vključevati mehanizem za odločanje in stopnjevalni potek dela kot tudi statistični nadzor procesov na spletu, funkcionalnosti nadzorne plošče in zmožnosti arhiviranja. Na koncu pilotnega projekta je bila rešitev aplicirana na dveh lokacijah na več kot desetih pilotnih projektih strojev. Sistem deluje na različnih znamkah PLC krmilnikov ter obvladuje različne skupine senzorjev in PLC TAGov, ki so definirani s centralnimi funkcijami. Sistem vključuje tudi MES sistem podjetja.


Continental je na koncu izbral ICONICS-ovo programsko rešitev, ki nudi odgovor na vse zahteve ter zmogljivo vizualizacijsko platformo. Prednost ICONICS-ove rešitve predstavlja širok produktni nabor v smislu tehničnih rešitev, fleksibilnosti modulov, ki so na voljo, ter močni naravnanosti k uporabniku. Continental širi implementacijo DOPAC pilotnega projekta na preostalih 20 proizvodnih globalnih lokacij.

Deutsche Bahn AG - nemški železniški prevoznik

Deutsche Bahn AG je nemški železniški prevoznik, ki letno prevozi preko 1,8 mrd potnikov ter okoli 78 mrd ton tovora. Podjetje ima v lasti veliko floto vlečnih vozil ter potniških in tovornih vagonov, kar pa zahteva nezanemarljivo vzdrževanje in čiščenje. Del vzdrževalno-čistilne dejavnosti omogočajo številne pralnice vlakov, katere so opremljene z ICONICS SCADA vizualizacijo za spremljanje pralnih procesov.


Vizualizacijski SCADA sklop vključuje osnovno GENESIS32 SCADA vizualizacijo za nadzor avtomatiziranih pralnih procesov, modul AlarmWorX32 za nadzor alarmov, TrendWorX32 za nadzor trendov v realnem času in v zgodovinskem prikazu, ter GraphWorX32. Omenjeni sklop omogoča bogat 3D grafični prikaz. Pralnice vlakov so prilagojene za pranje poljubnih oblik in tipov tirnih vozil - GENESIS32 med drugim omogoča učni način za prilagajanje delovanja krtač in vodnega sistema glede na specifično obliko tirnega vozila. Specifikacije oblike železniškega vozila so vnešene v GENESIS32 SCADO, v GraphWorX orodju pa operaterji lahko preverijo animacijo pralnega procesa. Parametri animiranega učnega načina se iz ICONICS SCADE prenesejo v PLC krmilnik, kar omogoča avtomatiziran in optimiziran pralni proces.

MSC Cruises - ponudnik čezoceanskih ladijskih potniških linij

MSC Cruises, podjetje, ki nudi čezoceanske ladijske prevoze je lociran v Ženevi v Švici, svojo dejavnost pa opravlja globalno. Gre za četrtega največjega svetovnega ponudnika tovrstnih prevozov, letni prevoz potnikov pa je štet v nekaj milijonih gostov. Zanimiva aplikacija ICONICS-ove SCADE je bila izvedena na križarki MSC Meraviglia, ki sprejme 5.714 potnikov ter ima 171.598 bruto tonaže. ICONICS-ova SCADA nudi monitoring in nadzorni sistem za vse osnovne procese, ki se odvijajo na ladji, poleg tega pa omogoča tudi spremljanje zabaviščnih vsebin na ladji (stena za plezanje, teater "Cirque du Soleil", vodni park s tobogani in LED kupola). Pomemben del ugodja gostov zagotavlja HVAC sistem.


Pri snovanju nadzora ladje je bila želja implementirati najnovejšo tehnologijo. Nadzor HVAC sistema se izvaja preko Touchpad panelov, ki so povezani preko spleta z GENESIS64 HMI/SCADA programskim orodjem. Detajliran, intuitiven in enostaven za uporabo HMI SCADA vmesnik operaterjem omogoča HVAC monitoring ter nastavljanje temperatur in povezanih parametrov po celotni ladji. Skupno je po celotni ladji povezanih 450 ventilatorjev, 820 senzorjev in 1.000 aktuatorjev v GENESIS64 SCADA orodje. Skupno je povezanih 6.000 fizičnih I/O točk, 15.000 komunikacijskih I/O točk ter preko 100 PLC krmilnikov. Za zajem podatkov iz vseh naprav je uporabljen tudi KEPServerEX OPC strežnik.

Poste Italiane - italijanska pošta

Nacionalni poštni sistem v Italiji letno sprocesira 7 milijard pošiljk v sortirnih centrih ter obsega več kot tisoč poštnih pisarn in nekaj tisoč zaposlenih. Poste Italiane je izbrala GENESIS SCADA orodje z vgrajenim OPC vmesnikom, ter module GraphWorX, TrendWorX, AlarmWorX in DataWorX. Za dodatne funkcije proizvodne in poslovne inteligence so izbrani PortalWorX, ReportWorX, BridgeWorX in MobileHMI moduli. Cilj je bil doseči informacijski dostop v realnem času, nove storitve za uporabnike in zmanjšanje procesnih stroškov. Implementacija ICONICS-ove SCADE je bila izvedena v vseh 23 sortirnih centrih.

Implementacija SCADE je bila usmerjena v izboljšanje operacijskih zmogljivosti poštne infrastrukture s podcilji - 1. nadzor in spremljanje sortirnih centrov, 2. spremljanje proizvodnega napredka, 3. podpora upravljanju s sortirnimi centri, 4. sledenje tokov pošiljk/paketov znotraj sortirnih centrov, 5. pridobivanje podatkov iz nivoja strojev ter 6. integracija z administrativnimi sistemi.


Glavne prednosti projekta implementacije ICONICS SCADE so - 1. popolna integracija verige vrednosti med proizvodnim in poslovnim nivojem podjetja, 2. dostop do informacij v realnem času, kar omogoča delavcem in vodstvenem kadru (so)delovanje z večjo učinkovitostjo, 3. sprejemanje boljših odločitev, 4. zmožnost integracije številnih podatkovnih centrov, ki obsegajo informacije o sortiranju, prepoznavanju naslovov, sledenju pošiljk, tehtanju/pakiranju ter o procesih financ in planiranja, ter 5. povezljivost, fleksibilnost in vizualizacijo. Rešitev je v nadaljevanju bila integrirana tudi s preostalimi moduli vrednostne verige - s sistemom SAP, RFID sistemi in ostalimi nekoliko starejšimi sistemi.